近幾年，鋰離子電池市場快速增長，越來越多廠家選擇優(yōu)質(zhì)的鋰電池定制廠家作為長期合作伙伴。鋰離子電池作為市場上兩大主流鋰電池之一，與鋰金屬電池的區(qū)別是不含有金屬態(tài)的鋰，是可以充電的二次電池。下面世豹新能源鋰電池定制工程師，為大家解讀鋰離子鋰電池制造的重要生產(chǎn)工序，讓廠家合作伙伴合作更放心，鋰電池的生產(chǎn)工藝分一般分為前、中、后三個階段。

一、前段工序是為了將原材料分別制成鋰電池的正極和負(fù)極極片，工序主要有極片制作（漿料攪拌、正負(fù)極涂布、輥壓）和分切。

1、攪拌：將混合粉末狀的正、負(fù)極電池材料活性物質(zhì)，與專用溶劑和黏結(jié)劑等輔助材料進行科學(xué)配比混合攪拌，制成完全沒有氣泡的漿狀正負(fù)極物質(zhì)。配料的攪拌也是鋰電是后續(xù)涂布、輥壓工藝高質(zhì)量完成的基礎(chǔ)。

2、涂布：在金屬箔的表面均勻涂覆攪拌上述制成的漿料并烘干，分別制成鋰電池的正、負(fù)極極片。此處制備的好壞，影響對鋰電池性能、壽命、安全三方面有重要影響。中山市世豹新能源有限公司身為正規(guī)鋰電池廠家，對這一流程的品控非常重視，通過嚴(yán)苛的現(xiàn)場管理實現(xiàn)良品率99%以上。

3、輥壓：輥壓的意義在于壓實極片，通過高壓擠壓加工極片使其變成密實狀態(tài)，增強活性物質(zhì)與箔片的粘接強度，使提高鋰電池的能量密度。有效防止因其活性物質(zhì)與箔片的粘合強度很低，導(dǎo)致在電解液浸泡、電池使用過程中剝落的情況。

4、分切：將上述步驟3制成的極片，根據(jù)客戶需求的電池規(guī)格類型切成相應(yīng)的尺寸，以備后續(xù)中段工序使用。

二、中段工序是為了極片加工成為未激活鋰電芯，根據(jù)電池類型進行鋰電芯的制片卷繞/模切疊片、電芯注液工序，本段工序非?？简炰囯姵貜S家的技術(shù)實力和設(shè)備要求較高。

1.1、制片和卷繞：制片是卷繞的前道工序，包括對分切后的極耳焊接、極耳除塵、貼保護膠紙、極耳包膠和收卷。卷繞，若客戶需要的是圓柱或方形電池，比如18650、21700、26650、鋁殼外殼等電池，這些類型電池就需要通過卷繞工藝流程制作。

1.2、模切和疊片：模切是碟片的前道工序，包括對分切后的極片焊接、極片除塵、貼保護膠紙、將極片沖切成型。疊片，按照正極極片-隔膜-負(fù)極極片依次疊成電芯單體，再將電芯單體疊放并聯(lián)成大電芯。在正、負(fù)極料盒中拾取極片，通過疊片臺的左右往復(fù)位移，交替將經(jīng)過二次定位的正、負(fù)極片疊放成電芯。鋁塑膜外殼的軟包電池則主要采用疊片工藝。

2、入殼：將裸電芯裝入電池外殼中，無需封口。

3、極耳焊接：將電池的極耳/極片與外殼相應(yīng)端口焊接到位。

4、電芯注液：卷繞或疊片工序后，按照所需規(guī)格進行切割，自動送出進行貼膠，隨后將電解液注入卷繞或疊片后的電芯中制成未激活的鋰電芯。

三、后段工序是為了是檢測封裝，主要為分容、化成、檢測和包裝入庫；

1、化成：將電池充電活化，進行激活和檢測容量；

2、老化：充電后將電池存放在50-80℃環(huán)境下，促進電池內(nèi)部成分充分化學(xué)反應(yīng)；

3、分容：測試電池的各項電性能指標(biāo)并進行分級；

4、包裝入庫：世豹新能源鋰會對外觀和內(nèi)部結(jié)構(gòu)進行系統(tǒng)檢測，作為大型正規(guī)鋰電池廠家，會在后端充放電測試和過程流轉(zhuǎn)中，大量采用自動化系統(tǒng)完成輸送、分選、包裝和倉儲等工作。

以上就是鋰離子電池制造的重要生產(chǎn)工序講解，世豹新能源作為正規(guī)的鋰電池廠家，28年來，堅持為眾多電子、電動產(chǎn)品廠家提供優(yōu)質(zhì)的鋰電池配套產(chǎn)品和服務(wù)。歡迎廠家選擇世豹新能源進行鋰電池定制。

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